Твёрже чем 40Х13 (клапаная сталь), в основном из этой стали делаю ножи.
Сплав 95Х18
Тип: Нержавеющие хромистые стали
Применение сплава 95Х18
Сплав 95Х18 применяется для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей с высокой твердостью.
Сталь выплавляют в открытых электродуговых или индукционных печах.
ГОСТы и ТУ на сплав 95Х18
ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия";
ТУ 14-1-1848-75 ;
ТУ 14-1-4628-89 ;
ГОСТ 4405-75 "Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент.";
Химический состав сплава 95Х18
C Cr Fe Mn P S Si
0,9-1,0 17-19,0 Осн. ≤0,8 ≤0,030 ≤0,025 ≤0,8
Физические свойства сплава 95Х18
Плотность 7,67 • 103 кг/м3для стали 90Х18МФ и 7,75 • 103 кг/м3 для стали 95Х18.
Теплопроводность стали 95Х18 при 20 °С составляет 24,3 Вт/(м • К).
Удельная теплоемкость стали 95Х18 при 20°С равна 0,483 • 103, Дж/(кг • К).
Удельное электросопротивление стали 90Х18МФ - 0,68 •106, Ом • м.
Значение температурного коэффициента линейного расширения а для сталей
Сталь α • 106, К-1, в интервале температур, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-800
90Х18МФ
11 11,2 11,6 11,8 12,2 12,8
95Х18
11,8 12,3 12,7 13,1 13,4 -
Коррозионная стойкость сплава 95Х18
Сталь 90Х18МФ более коррозионностойкая, чем сталь 95Х18. При испытании в препарационных средах (замасливателях) производств полиэфирных текстильных нитей, имеющих кислую реакцию, (рН = 4,3-4,8),поверхности образцов мартенситных сталей 40X11МЗФ, 50Х14МФ, 95Х18 подвергаются питтинговой коррозии, поверхность образцов стали 90Х18МФ - остается без изменения (данные ВНИИЛтекмаш, г. Москва).
Сталь 90Х18МФ рекомендуется для изготовления (по ГОСТ Р 50328.1-92) хирургических инструментов для стоматологии, которые должны быть устойчивы к коррозии в условиях санитарной обработки.
Сталь 95Х18 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью в 3%-ном растворе поваренной соли и в воде после, закалки и низкого отпуска до 400 °С. При температуре отпуска 480-500 °С коррозионная стойкость стали 95Х18 резко снижается в результате выделения карбидов.
Структура сплава 95Х18
Ледебуритные стали 90Х18МФ и 95Х18 относятся к мартенситному классу. Они упрочняются после закалки в результате мартенситного превращения. После полного отжига имеют ледебуритную структуру с избыточными карбидами.
Микроструктура закаленной с 900-1250 °С стали состоит из мартенсита, аустенита и карбидов.
Карбиды стали 90Х18МФ различаются морфологически: первичные, выделяющиеся из жидкой фазы, более крупные - вытянуты вдоль направления прокатки или ковки; вторичные - мелкие, выделяющиеся в процессе охлаждения по границам и в теле исходных аустенитных зерен.
По мере повышения температуры нагрева под закалку количество остаточного аустенита увеличивается, изменение твердости имеет экстремальный характер. Максимальное значение твердости 57-58 HRC соответствует температуре закалки с 1050°С минимальное 26 HRC - температуре закалки с 1250 °С.
Влияние температуры закалки на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе)
tзак, °С Остаточный аустенит γ, % Твердость HRC Диаметр аустенитного зерна, мкм Содержание хрома в твердом растворе, %
900 <1 47 18 9,5
1000 - 55/55 16 -
1050 26/17 57/58 40 11,0
1100 -/32 54/55 - 12,2
1150 76 40 35 -
1200 - 33 42
1250 93 26 63 16.4
Влияние температуры отпуска на свойства сталей 90Х18МФ (в числителе) и 95Х18 (в знаменателе) (закалка с 1040 °С)
tотп, °С Остаточный аустенит γ, % Твердость HRC tотп, °С Остаточный аустенит γ, % Твердость HRC
140 17/15 57/56 670 0/- 33/-
300 12/12 52/51 750 15/- 27/-
500 - 55/- 900 0/- 60/-
600 - 40/-
Для стали 90Х18МФ, после закалки в масле с 1040 °С с выдержкой 30 мин критические точки: Ac1 = 840 °С, Ac3 = 925 °С; Мн = 260 °С; МК =135 °С. После закалки с 1250 °С фазовых превращений не обнаружено, что свидетельствует о стабильности аустенита после такой закалки. Содержание хрома в твердом растворе в зависимости от температуры закалки с 900 до 1250 °С меняется от 9,5 до 16,4 %.
Для стали 90Х18МФ после закалки с 900 °С размер первичных карбидов в среднем составляет 1,6-7,6 мкм, вторичных 0,4-0,8 мкм. С повышением температуры нагрева под закалку до 1150 °С размер первичных карбидов практически не изменяется.
При контроле закаливаемости рекомендуется температура закалки 1050 °С; отпуска 140 °С для стали 90Х18МФ и 150-200 °С для стали 95Х18. Для полного смягчения стали (~ 220 НВ) рекомендуется отжиг при 880-920 °С с замедленным охлаждением (скорость охлаждения 25 °С/ч), для улучшения обрабатываемости при точении рекомендуется отжиг при 730-760 °С. Следует избегать отпуска при 450- 600 °С, а также нагрева при закалке выше 1065 °С, вызывающего рост зерна, так как в обоих случаях наблюдается снижение ударной вязкости.
Технологические параметры 95Х18
Полосовую и сортовую сталь изготавливают про каткой или ковкой передельной заготовки. Температурный интервал деформации 1130-950 °С, после деформации медленное охлаждение или выдержка при 750 °С с последующим охлаждением.
________________________________________
)